三角轮胎在智能制造领域再度传来喜讯——公司凭借其机器人研发与应用的突出成果，成功获得省级智能制造示范企业称号。这是继去年获评国家级智能制造试点示范项目后，三角轮胎在智能化转型道路上斩获的又一重要荣誉。
在轮胎制造这一传统劳动密集型产业中，三角轮胎率先布局智能制造，将机器人技术深度融入生产全流程。从密炼、压延到成型、硫化，各类工业机器人已成为生产线的“主力军”。以轮胎成型环节为例，公司自主研发的六轴关节机器人可实现胎坯的精准抓取与放置，作业精度达±0.5毫米，较人工操作效率提升3倍以上。
特别值得关注的是，三角轮胎建立的机器人研发中心已形成“产学研用”一体化创新体系。该中心与哈尔滨工业大学、山东大学等高校建立联合实验室，重点攻关视觉识别、力控感知等关键技术。最新研发的自适应抓取机器人通过3D视觉系统可自动识别不同规格的胎胚，配合力控技术实现柔性抓取，有效解决了传统机器人对异形件抓取成功率低的行业难题。
省级专家组在评审意见中特别指出，三角轮胎的机器人研发应用实现了三个突破：一是构建了轮胎行业首个全流程机器人作业标准体系；二是开发了具有自主知识产权的轮胎专用机器人控制平台；三是建立了基于数字孪生的机器人运维预测系统，设备综合效率（OEE）达到92%以上。
随着第五代移动通信（5G）技术的普及，三角轮胎正加快推进“5G+工业机器人”的融合创新。在新建的智慧工厂中，通过5G网络实现了近百台机器人的协同作业与实时数据交互，使得生产节拍进一步优化，订单响应时间缩短40%。
业内专家认为，三角轮胎在机器人研发领域的持续投入，不仅推动了企业自身的提质增效，更为传统制造业的智能化转型提供了可复制的成功经验。随着人工智能、数字孪生等新技术的深度融合，轮胎制造业的智能制造水平有望迈向新的高度。
